Fixation magnétique

Voici 3 exemples emblématiques d’électroaimants ultra-puissants, utilisés dans différents domaines scientifiques et technologies de pointe :

1. L’électroaimant de l’installation de recherche ITER (France)

• Type : Électroaimants supraconducteurs (tokamak de fusion nucléaire)
  
  

• Champ magnétique généré : jusqu’à 11,8 Tesla
  
  

• Application : Confinement du plasma à 150 millions de °C dans un champ magnétique torique
  
  

• Particularité : Aimants fabriqués à base de niobium-étain (Nb₃Sn), refroidis à -269 °C (hélium liquide)
  
  

• Fait marquant : C’est l’un des plus grands systèmes d’aimants supraconducteurs jamais conçus.
  
  

2. Le National High Magnetic Field Laboratory (MagLab) – Floride (USA)

• Type : Électroaimant hybride (bobine résistive + supraconductrice)
  
  

• Champ atteint : 45 Tesla (record mondial en champ continu stable)
  
  

• Application : Recherche fondamentale en physique des matériaux, chimie, biologie…
  
  

• Particularité : Nécessite des mégawatts de puissance et un refroidissement intensif
  
  

• Fait marquant : Il détient le record mondial de champ magnétique stable dans un aimant en fonctionnement.
  
  

3. Aimant pulsé du LNCMI (Laboratoire National des Champs Magnétiques Intenses – Toulouse, France)

• Type : Aimant pulsé (non permanent, activation brève)
  
  

• Champ généré : jusqu’à 98 Tesla pendant quelques millisecondes
  
  

• Application : Étude des matériaux extrêmes, supraconductivité, magnétorésistance géante…
  
  

• Particularité : Fonctionne par décharge de condensateurs dans une bobine résistante (champ non stable)
  
  

• Fait marquant : L’un des plus puissants aimants pulsés au monde, utilisé en recherche expérimentale.

Le processus de fabrication d'un aimant néodyme, à partir d'un alliage de Néodyme/Fer/Bore (NdFeB) comprend plusieurs étapes :

- L'alliage est légèrement magnétisé, puis versé sous forme liquide dans un moule. L'alliage est ensuite refroidi est broyé sous forme de poudre

- La poudre est soumise à un champ magnétique qui détermine le sens d'aimantation final de l'aimant, puis est mise sous pression. Le matériau est ensuite comprimé par frittage, jusqu'à obtenir sa forme définitive.

- Les aimants bruts sont alors poncés à l'aide d'outils en diamant pour gommer les irrégularités. La poussière dégagée étant hautement inflammable, les aimants sont refroidis pendant le processus d'égalisation de la surface.

- Un revêtement est appliqué autour de l'aimant pour le protéger de la corrosion. Le revêtement le plus couramment utilisé est en Nickel-Cuivre-Nickel, qui donne aux aimants néodyme un aspect gris chromé. 

Ce revêtement est suffisamment fin pour altérer le moins possible la puissance de magnétisation de l'aimant. D'autres revêtement en zinc, avec résine époxy, ou une couche dorée ou argentée peuvent également être utilisés

- Les aimants sont ensuite positionnés dans une bobine magnétique et reçoivent un courant de forte intensité, qui leur donne leurs capacités magnétiques. Ils possèdent alors des capacités de magnétisation permanentes.

Non, l'alliage de néodyme, fer et bore qui compose l'aimant est extrêmement cassant et s'effritera si vous essayez de le percer. De plus la chaleur dégagée lors du perçage démagnétiserait l'aimant.

Autre risque : la poussière de néodyme est inflammable et toxique à inhaler. Elle peut s’enflammer spontanément avec une étincelle ou un échauffement.

Les aimants néodymes percés que vous trouverez sur notre site ont été fabriqués directement sous cette forme à l'aide de moule adapté.